现在是这么个情况，设备使用部门提需求说，设备自动运行时切手动操作后再继续自动，需要设备自动继续运行，而非人工操作返回自动切手动前的状态、局部模块初始化、整机初始化这些方式！

以前搞设备程序都是切手动时保存各轴、气缸状态信息，再切自动时比较状态做报警提示，每个轴/气缸都写了一键回暂停前位置状态的按钮，但需要人工确认是否干涉操作！

现在这台设备轴多、气缸多、干涉位置多，要在人工操作后做自动恢复到切手动前位置状态，感觉程序量好大啊！

请教下各位有没有什么好的思路！

三星硬盘生产线2.5inch。一台机，30个伺服马达，气缸，真空也很多。步进马达也有。工位一般都是一个工位三轴。
看了它的程序3万步。讲一个简单的。比如气缸X 和气缸Y方向夹紧硬盘。进行装碟片，或者打螺丝动作。X和Y各一个滑块气缸。
假如X气缸夹紧状态，夹紧感应器没亮，机器报警。程序停留在夹紧这步，点停止，各机械手完成一个循环停止在等待位。因为打螺丝工位。你发出停止信号。它如果在打螺丝，会把螺丝打完。然后电批上升停止。不然你这螺丝就没有按正常顺序完成。很多工位同时打4颗螺丝的。
点了停止后，复位报警。进入手动。发现有时候货没放好。导致气缸夹紧行程和正常夹紧行程不一样，导致夹紧感应器不亮。操作，松开气缸，把硬盘底座摆好。此时，你可以手动点夹紧。按启动按钮即可。也可以在气缸松开的状态，直接按启动。机器也可以继续运行。
仅仅是这个简单的思路。实际上，程序也很简单。

理论上是可以的，可以专门写一段程序，只要设备暂停后手动操作轴或者气缸等记忆哪一个操作过的状态，然后每一次启动前判断一下是否有状态记忆不符，是就执行初始化操作那些工位里面的轴气缸等，初始化完执行之前的程序

很简单的，有/无工件检测嘛，有就直接下一步动作 ，所谓的停止其实是暂停！！！

我目前的做法也是提示操作人员手动操作回到切手动前状态，自动回的话不考虑安全还好，考虑安全是真的不好弄，如果手动动得太多，变数就太多了，程序不说难做就是很麻烦，前面说简单的估计没理解楼主的意思

比方说自动退出前夹子夹紧他手动松开了 切换回自动是可以自动夹紧 但是上面的料你要不要考虑还有没有 要不要重新取一个 事情真的太多 最好的方法是拒绝这样的要求 直接说做不到

朋友们分析得精。

感觉好难啃，这不得调试几个星期，动作多了，很多意想不到。而且操作人员的骚操作是层出不穷

这种要求我一般都是回绝掉。这种改法容易造成程序动作不对造成死机，同时也存在安全隐患。几个机构还好，项目越大问题越多

1楼大佬的案例极少，工位独立且产品线附加值高；个人和楼上其他大佬一样的看法，别答应，复杂的项目会把自己玩死，自动状态中断，一律人工干预清线，再初始化复位，最后才能再次自动启动

人工干预越干预越乱

这个问题是程序框架问题啊。