自动运转时，拍急停，关闭电源等，解除故障后可以立即自动运转的；
自动运转时，发生故障，例如感应器坏或脱落等，解除故障后可以立即自动运转的，
发生故障后，要去手动开各种动作要看操作工的水平，是不是根据工艺和设备运转动作的流程，如果把某个已经伸出的气缸手动缩回，或把一个没有轮到的气缸提前伸出，那自动是开不出来的，但会报警气缸位置异常

一些动作少的设备，可以做到不管在任何位置可以自动运转
大型设备动作多的，要做到任何位置可以自动运转有点困难，按照原理是可以做到的，第一次自动运转要有个原点，以后不管到哪里都有断电记忆，任何位置可以自动运转，如果做成功的话估计要大于50万步程序，实物调试修改程序要3个月以上，所以没有什么意义。

看了这么多思路，我也发表一下我的

首先一个急停的作用，防止撞机，防止误伤，以我自身吧，我做急停是和暂停的意思差不多，按下停止，起来继续，
楼主的问题是自动状态下切换手动，首先切换手动的时候，机器就和暂停一样保持这个状态，然后在继续手动操作，
这样可以在手动处理完成之后，记录自动到手动时的原点，让手动操作完自己手动操作到所对应的原点位置，假如手动木有操作到切手动前的操作位置，那就不在上一次的原点，无法启动，必须切换到，这样一个手动操作完成，也不会出现废料现象，其实我做机器也没搞过这种，发表一下自己的想法

虽然这个贴这么久，但是我也想到一个简单点的，其实就是再一次从头开始自动就可以了，只是要记住手动切换的点就可以啦

引用

引用第13楼賞心悦目于2018-10-23 22:47发表的  :
我现在的公司全部要求这样的控制,自动时可以在任意步暂停，打到手动模式后，当前的自动步全部保持，记录马达当前的坐标，然后气缸和马达可以任意动，打回自动模式后气缸还原回暂停时的状态，马达位置不对的话提示你移回记录的坐标

我的程序就是这样的，恢复自动时，所有气缸恢复原来的状态，开机就可以接着往下跑，至于伺服的位置，想要自动回到停机前的位置，应该也是可以做到的

理想的东西，不计成本的搞，是可以实现的，但过大的付出，有多大的收效哟??本人不支持这种思维的，简单点的设备可以，有定位，的机械手的，有复杂流程的时序要求的，不这么搞。

        这是软硬件配合的事，硬件如果没设计好软件想破脑袋也难实现，软件上只能尽量把每个动作都每个分解成很小的时间片，逻辑片再组合。高速的事件难处理还要考虑中断缓冲。

引用

引用第19楼bruce2020于2018-10-24 19:33发表的  :
大哥都什么年代了 还以轴的多少评估能力 反正我是感觉主要还是看工艺要求的 然后再看逻辑的 包括报警和复位 暂停 手动/自动的切换等等  大程序不是靠量 而是靠内容取胜的

各位工控朋友们大家好！不知道大家在平时工作当中设计设备电路与程序时将
［急停按钮｝，｛手动／自动｝切换旋钮，｛复位按钮｝，｛启动／停止按钮｝。
我本人在设计时都是这样做的：｛急停按钮｝将程序全部停止执行，ＰＬＣ所有输出禁止。
.......

码字辛苦了

这个不难做到，只要动作状态都能被正确检测到，但是我感觉很容易出问题，除非动作流程要求不是很严格，对于安全方面没有很大影响

具体做法我以前做的是这样的，就是用顺控法编程，不管什么时候打到手动只要没有按停止都保存当前的最后状态，然后切回自动就恢复，有伺服的要做伺服的位置保存并且做判断或者处理程序，气缸和油缸到时无所谓，但是你不能在手动的时候把机器搞得很乱留有隐患也是不行的，一排急停就直接全部清除状态了机器就直接必须复原重来了。这里就是一个编程前的思路考虑问题了。

大家都说是暂停保存当前状态,  我觉的这样不对,因为你无法知道人员如何操作,  
现在做的很多设备都需要与工厂系统交互上报数据,如果人为操作跳工位了,而你的程序还是暂停等待继续运行的状态应该就不行了
所以我还是认为只要想手动操作就一定要退出自动流程,其余请看我24L观点

看来楼主并没有什么共享精神，只会一味索取