看了前面一贴，讨论设备暂停后，手动操作后，只要恢复到暂停的状态，就能继续自动运行

这样的流程，在人工介入的时候，可以发生很多事情，而且这类事情往往对产品质量的把控会降低。成熟公司绝对不允许这样的流程出现在生产过程中。

举个人工介入产生质量问题的例子，返工工位，产品的机油阀更换后，需要测密封性才能放回产线。机油阀和产品都有二维码追述功能，线上本就有手持扫码器，复测气密前要扫码确认然后锁门测试。

正常流程机油阀在组装后会在线气密测试，所以返工工位换完机油阀后在工站上有独立的气密测试保证机油阀可靠，这个独立的气密测试是人工装载工件的。

做完产线，我已经想到，这个逻辑唯一的漏洞就在手持扫码器上，因为返工工件的传递都是人工的，操作工有机会扫码扫新件，测试测旧的好件，当时觉得这点操作工在标准作业的要求下，因该不至于。这点我也分享给客户的PE了，而且共识是加强标准作业应该概率会很低。

但是墨菲定律，这个事情有概率发生就一定会发生。

后来前道工序因为操作工不懂，掉地的件，拿一个新件就装机油阀了，但是少一个密封圈，正常这个阀用在返工工位会失败在气密测试，但是操作工认为返工的件一定是好的，不知道谁给他的信心，所以他琢磨出当初留下的唯一BUG来让这个件通过。后来通用汽车用了总成测试通不过，很多批次被退了回来。

幸运的是，这条线数据追述系统很全，很快发现有问题的件都是返工件，然后我观察了一下操作工会不会利用这个漏洞，结果还真是人工换件，漏了气密测试这环，然后还锁定了前面零件掉地上，人工补件到托盘上导致缺密封圈的问题。 我们用一天不到锁定了问题，用数据追述的方式很快排除了坏件，算是把影响降到了最低。

两个人工介入，导致如此严重的质量问题，不知道做出这种手动操作后不复位设备继续自动运行的要求的公司是出于无知，还是希望效益最大化无视质量风险。

国内大形其道。

可以操作的。品质并没有受到影响。2011年----2016年。三星希捷硬盘组装线。是可以手动、自动切换的。继续生产。生产线的自动化程度比较高的产线。并且配备了顶级的MES来监控机器的生产数据，包括环境尘粒监控、机器工位接地监控、离子风机监控、物料放错监控、螺丝扭力等等，一杆子的数据监控。开门次数，按复位的次数，报警次数、是否有关掉电脑等等，MES系统都可以查询，延迟大约是15秒。从品质和机器效率等对机器的监控是十分有效的。

难不成暂停 人工操作后整个上线的物料都报废处理？

先谈手/自动切换，再讲生产数据采集。
个人感受啊，正常生产流程可能是不需要这个功能，但是设备运行不可能啊，以装配生产线取放料示例，装夹产品失败导致产品未被成功取料，或者夹爪装了检测判断超时，这个时候机器就报警了，操作员手动操作人机界面调整一下，或者打开安全门退出自动人工干涉一下，完毕后是不是需要重新进自动生产流程。这个可能跟行业有关系，有些行业出现错误也要继续生产不影响下一个产品上线的，这个怎么说呢，装配毕竟不像其他的工艺，装配过程中需要人工干涉的。特别是对于价值比较高的电子产品，做过一个项目就是汽车部件拧螺丝，拧紧失败弹出窗口人工选择跳过打下一颗，或者人工拿掉失败的螺钉重新拧紧采集扭矩，工艺就是这样要求的，包括该螺钉扭矩数据是初次拧紧还是重复拧紧上传给MES的信息也是不一样的。这个机械设计能避免吗？如果能避免掉写程序可能都不需要考虑那么多，直接顺控搞定。

引用

引用第4楼选择性智障于2024-06-01 10:08发表的  :
个人感受啊，正常生产流程是不需要这个功能，但是设备运行不可能啊，以装配生产线取放料示例，装夹产品失败导致产品未被成功取料，或者夹爪装了检测判断超时，这个时候机器就报警了，操作员手动操作人机界面调整一下，或者打开安全门退出自动人工干涉一下，完毕后是不是需要重新进自动生产流程。这个可能跟行业有关系，有些行业出现错误也要继续生产不影响下一个产品上线的，这个怎么说呢，装配毕竟不像其他的工艺，装配过程中需要人工干涉的。特别是对于价值比较高的电子产品，做过一个项目就是汽车部件拧螺丝，拧紧失败弹出窗口人工选择跳过打下一颗，或者人工拿掉失败的螺钉重新拧紧采集扭矩，工艺就是这样要求的，包括该螺钉扭矩数据是初次拧紧还是重复拧紧上传给MES的信息也是不一样的。这个机械设计能避免吗？如果能避免掉写程序可能都不需要考虑那么多，直接顺控搞定。

我记得后来还更新过一个功能，重复拧紧设定上限次数，不能重复拧紧超过设定次数（开放，当时设定3次），毕竟重复拧紧对产品螺纹有损伤，又因为材料不同次数也不一样，我当时都想刀了产品工艺，他说人工就是这样处理的，所以作为写程序的立场来说不需要，毕竟设备顺利正常运行的话这个功能用不上，但是从设计角度来说又需要错误处理方式，再结合设备的安全防护，手自动切换就诞生了。对程序员来说很操蛋……

而且现在我们公司设计的生产线，是3-4台自动生产线，一个人工操作工位，又3-4台自动生产线，又一个人工操作工位，全自动会跳过该人工操作工位，当前面某个工位故障的时候，直接跳过前面的几个工位，由人工来执行该工位的装配任务，数据采集全部由MES根据设备的运行状态判断，就是虽然是人工在组装，该有的数据还是由人工工位上传的，现在设计理念是这样，不可能整条线某台设备某个小部件坏了就停掉了。我不知道外面大环境是不是这样，没怎么接触过外面公司的设备。

不是说都是废料,楼主的意思是只要有这个可能操作工不按标准操作就会有质量风险,所以就不能有这个条件让他发生懂吗

引用

引用第3楼小地主22于2024-06-01 09:32发表的  :
难不成暂停 人工操作后整个上线的物料都报废处理？

引用

引用第7楼小张123于2024-06-01 11:09发表的  :
不是说都是废料,楼主的意思是只要有这个可能操作工不按标准操作就会有质量风险,所以就不能有这个条件让他发生懂吗

那你说下人工既不让报废 又不让继续生产 那这批料该怎么处理？难不成设备故障了也不让人工操作？

一句话：别人可以做为啥你不能做

没有手动介入是理想状态，任何设备实际运行都会有故障的，不能因为设备故障就直接报废产品吧，有些是无法整个报废的，编程本来就是写设备的运行逻辑规律，故障也需要加入故障处理方法，并且保证产品质量，这个也应该是程序的一部分
象楼主说的，如果有工人故意更换产品替换扫码，简单的就是规范工人操作，要求高的就增加自动扫描，更换或是安装到位后扫描自动录入，避开工人操作
机器的出错几率比人低的多的多，这个也是用机器替代人工的本质，程序防止本身出错也是编程的必修课

10台机器连在一起的生产线。5分钟内没有报警都算好了。 不停地做货不停的有声音发出来。而且有好几种铃声的。你听到某种铃声就会知道式哪种类型的报警。

如果是单机作业的话。就当没说。报一个警就清物料。回初始位。应了那句话，小时候武功就不错，长大了还和小时候一样。