看了前面一贴，讨论设备暂停后，手动操作后，只要恢复到暂停的状态，就能继续自动运行

这样的流程，在人工介入的时候，可以发生很多事情，而且这类事情往往对产品质量的把控会降低。成熟公司绝对不允许这样的流程出现在生产过程中。

举个人工介入产生质量问题的例子，返工工位，产品的机油阀更换后，需要测密封性才能放回产线。机油阀和产品都有二维码追述功能，线上本就有手持扫码器，复测气密前要扫码确认然后锁门测试。

正常流程机油阀在组装后会在线气密测试，所以返工工位换完机油阀后在工站上有独立的气密测试保证机油阀可靠，这个独立的气密测试是人工装载工件的。

做完产线，我已经想到，这个逻辑唯一的漏洞就在手持扫码器上，因为返工工件的传递都是人工的，操作工有机会扫码扫新件，测试测旧的好件，当时觉得这点操作工在标准作业的要求下，因该不至于。这点我也分享给客户的PE了，而且共识是加强标准作业应该概率会很低。

但是墨菲定律，这个事情有概率发生就一定会发生。

后来前道工序因为操作工不懂，掉地的件，拿一个新件就装机油阀了，但是少一个密封圈，正常这个阀用在返工工位会失败在气密测试，但是操作工认为返工的件一定是好的，不知道谁给他的信心，所以他琢磨出当初留下的唯一BUG来让这个件通过。后来通用汽车用了总成测试通不过，很多批次被退了回来。

幸运的是，这条线数据追述系统很全，很快发现有问题的件都是返工件，然后我观察了一下操作工会不会利用这个漏洞，结果还真是人工换件，漏了气密测试这环，然后还锁定了前面零件掉地上，人工补件到托盘上导致缺密封圈的问题。 我们用一天不到锁定了问题，用数据追述的方式很快排除了坏件，算是把影响降到了最低。

两个人工介入，导致如此严重的质量问题，不知道做出这种手动操作后不复位设备继续自动运行的要求的公司是出于无知，还是希望效益最大化无视质量风险。

可以操作的。品质并没有受到影响。2011年----2016年。三星希捷硬盘组装线。是可以手动、自动切换的。继续生产。生产线的自动化程度比较高的产线。并且配备了顶级的MES来监控机器的生产数据，包括环境尘粒监控、机器工位接地监控、离子风机监控、物料放错监控、螺丝扭力等等，一杆子的数据监控。开门次数，按复位的次数，报警次数、是否有关掉电脑等等，MES系统都可以查询，延迟大约是15秒。从品质和机器效率等对机器的监控是十分有效的。

10台机器连在一起的生产线。5分钟内没有报警都算好了。 不停地做货不停的有声音发出来。而且有好几种铃声的。你听到某种铃声就会知道式哪种类型的报警。

如果是单机作业的话。就当没说。报一个警就清物料。回初始位。应了那句话，小时候武功就不错，长大了还和小时候一样。  

引用

引用第6楼选择性智障于2024-06-01 10:31发表的  :
而且现在我们公司设计的生产线，是3-4台自动生产线，一个人工操作工位，又3-4台自动生产线，又一个人工操作工位，全自动会跳过该人工操作工位，当前面某个工位故障的时候，直接跳过前面的几个工位，由人工来执行该工位的装配任务，数据采集全部由MES根据设备的运行状态判断，就是虽然是人工在组装，该有的数据还是由人工工位上传的，现在设计理念是这样，不可能整条线某台设备某个小部件坏了就停掉了。我不知道外面大环境是不是这样，没怎么接触过外面公司的设备。

我们要求就比较严格一点，硬盘打螺丝，只要是扭力报警了。外盖的螺丝，可以人工用电动起子拆下来。然后再用电动起子打一颗螺丝回去。仅限于硬盘外盖螺丝。内部的螺丝要求很高。必须要机器来组装。因为OEM客户要的产品是做货的时候，产品的信息都是OK的。也就是说硬盘内部的螺丝必须是机器一次完成。不需要返修。外盖的螺丝一个硬盘只能有一颗螺丝允许返修，且不能超过这批货的0.5%，  生产过程种中，其他不良的硬盘是再次拆修，再次组装卖给代理商。自动产线，停机downtime，卡得很严。还有机器效率。产品优率。每天开会，就是扯这些问题。不影响品质的问题。还不能马上停机维修，还要等到每天的清洁时间才能修。每个班次有30分钟清洁机器时间。

关于硬盘自动线的打螺丝。不管是打螺丝报警，还是其他报警，还是停止。它是按正常流程扭完螺丝后，停留在螺丝上方或下方的等待位。打螺丝时是否报警是由driver 控制器根据曲线判断是否有报警。它的曲线很准的。一段扭力，二段扭力。转速等。
并不会由于机器报警或者开门影响到正常打螺丝动作。整个过程就3秒钟。如果电批6个同时打的话，时间要久一点。