看了前面一贴，讨论设备暂停后，手动操作后，只要恢复到暂停的状态，就能继续自动运行

这样的流程，在人工介入的时候，可以发生很多事情，而且这类事情往往对产品质量的把控会降低。成熟公司绝对不允许这样的流程出现在生产过程中。

举个人工介入产生质量问题的例子，返工工位，产品的机油阀更换后，需要测密封性才能放回产线。机油阀和产品都有二维码追述功能，线上本就有手持扫码器，复测气密前要扫码确认然后锁门测试。

正常流程机油阀在组装后会在线气密测试，所以返工工位换完机油阀后在工站上有独立的气密测试保证机油阀可靠，这个独立的气密测试是人工装载工件的。

做完产线，我已经想到，这个逻辑唯一的漏洞就在手持扫码器上，因为返工工件的传递都是人工的，操作工有机会扫码扫新件，测试测旧的好件，当时觉得这点操作工在标准作业的要求下，因该不至于。这点我也分享给客户的PE了，而且共识是加强标准作业应该概率会很低。

但是墨菲定律，这个事情有概率发生就一定会发生。

后来前道工序因为操作工不懂，掉地的件，拿一个新件就装机油阀了，但是少一个密封圈，正常这个阀用在返工工位会失败在气密测试，但是操作工认为返工的件一定是好的，不知道谁给他的信心，所以他琢磨出当初留下的唯一BUG来让这个件通过。后来通用汽车用了总成测试通不过，很多批次被退了回来。

幸运的是，这条线数据追述系统很全，很快发现有问题的件都是返工件，然后我观察了一下操作工会不会利用这个漏洞，结果还真是人工换件，漏了气密测试这环，然后还锁定了前面零件掉地上，人工补件到托盘上导致缺密封圈的问题。 我们用一天不到锁定了问题，用数据追述的方式很快排除了坏件，算是把影响降到了最低。

两个人工介入，导致如此严重的质量问题，不知道做出这种手动操作后不复位设备继续自动运行的要求的公司是出于无知，还是希望效益最大化无视质量风险。

没有手动介入是理想状态，任何设备实际运行都会有故障的，不能因为设备故障就直接报废产品吧，有些是无法整个报废的，编程本来就是写设备的运行逻辑规律，故障也需要加入故障处理方法，并且保证产品质量，这个也应该是程序的一部分
象楼主说的，如果有工人故意更换产品替换扫码，简单的就是规范工人操作，要求高的就增加自动扫描，更换或是安装到位后扫描自动录入，避开工人操作
机器的出错几率比人低的多的多，这个也是用机器替代人工的本质，程序防止本身出错也是编程的必修课