各位大侠：
    小弟最近接到一个棘手的工作，“快速检测球体缺损情况，精确到0.01mm”
工件描述：工件是由一个球体和一圆柱组成，球体直径20mm 圆柱的直径9mm ，该工件是一个一天的铸件（就是毛坯件），球体在圆柱的一头，通过生产线，将工件送到切削机床，将球体切削成直径是18mm，该部分都是自动实现，动作不作详解，工件从机床出来时已经在一个滑轨上大头在上圆柱朝下，有序的输，每2秒输出1个
    问题：为了保证产品尺寸，必须在自动生产过程中抽检工件，50个检3个，检测球体的破损及直径尺寸，以达到报警提示工人更换车床刀具，以及剔除废品
    感谢：请各位高人各抒己见，用什么方式方法可以达到，视觉？拍照？光栅？要是能给小弟出好招  我请您吃大餐

如果是合格品因为材料和加工的尺寸都是固定的那重量应该在一定范围内不会太大浮动.可以用称重检验!另外你要抽检直径尺寸那需要定位下,可以用夹板顶住圆段量尺寸!毕竟是抽检!
参考意见!

你这个加工应该只会出现尺寸问题吧,那最好还是用称重检测最有效!!

在线测量零件表面质量和尺寸，称重估计不行，像表面光洁度这些东西必须靠显微镜或者机器视觉来处理评定，球类零件估计用一个CCD还不够；传统方式检验工件尺寸可以根据零件公差定制两个以上下极限尺寸为准的孔规

感谢各位的鼎力意见，也学昨天所说的不是很详尽，补充一下
因为来料是毛坯件，球体是加工完后的需要做的检测，而圆柱体那头没有加工过（最终要加工成螺纹），所以重量偏差不定，不能用重量检测用在这道工序上。
三楼的大侠说的，检测尺寸使用孔规，但是生产过程中是不能把工件拿出线体的，我现在有一个质疑就是ccd能不能识别切削球体的刀磨损之后，切削出来的球体直径的偏差？因为本人没有用过ccd

是否考虑接触式方式或者激光位移传感器，测量精度应该没有问题，需要考虑的是测量方式。

还是人工好，成本低，效率高
机器视觉说是简单，做的时候就会觉得困难多多，分析如下:

1.你现有的输送环境无法满足机器视觉的使用环境,包括水雾，振动等等......
2.有专用输送带，而且要用特殊的步进或伺服电机才可以驱动，如果老是突然放料，取料，这样的振动，一般的机器视觉是难以做到无犹无虑的
3.你想检测球体，就得对整个球体做全方位检测，你要每个产品，旋转N次后才可以完成，配套这样的生产线会把自已搞得下不了台的，如果工厂自已开发自已用，得花个一年是无法做到完美的
4.就现有状态及需求而言，必须要N套这样的检测线才可以做到配套现有产能，成本只能以百万计，到正式可靠投产，还要等N年后，N年后还有没有单，神仙也不知道........

---------------------如果一定要上，就花钱请专业的机器视觉专业人士做吧，否则全告摸索的话是非常难的...........

你看可不可以这样,设计一个模具,在一个位置专门有模具去套,然后再将检测结果通过其它开关传出信号!

期待大神...
呵呵期待自己!

不考虑接触方式 ，您说的激光位移传感器能否给个型号或牌子  我看看他们的产品是否适合测量我们的工件
6楼的大侠说的挺详尽，谢谢，
圆球在传送过程是可以固定停顿的  也就是说在检测的时候不会有不良震动，但是球体表面的水雾会有，毕竟是刚刚切削完成，没有清洗烘干。不知道水雾会对视觉有多大的影响。
再者，切削球体的刀是按照球体表面圆周运动的，所以如果能检测出由于刀的磨损或破损导致球体的质量问题，那么可以将该工件之前一个工件也作为废品处理。也就是说不用N面的转动和N面的ccd处理，我现在还是比较担心各种影像处理或激光处理，能不能识别刀的磨损超出合格上下限（精度0.01mm）范围，要是不能识别，这就麻烦了

引用

引用第6楼张平全于2011-04-26 12:45发表的  :
还是人工好，成本低，效率高
机器视觉说是简单，做的时候就会觉得困难多多，分析如下:

1.你现有的输送环境无法满足机器视觉的使用环境,包括水雾，振动等等......
2.有专用输送带，而且要用特殊的步进或伺服电机才可以驱动，如果老是突然放料，取料，这样的振动，一般的机器视觉是难以做到无犹无虑的
.......

其实还是需要把工艺过程多考虑下:精确到0.01MM?球体?要是我就考虑切削的刀具精度和使用时间来得更实际点!这点保证好了再配合人工抽检吧!
用CCD估计挺麻烦的...
当然要考虑必要性..

有种激光测距离的,如果定位好球体位置,再用激光对射球体直径两点这样检测直径不知道可行否?
参考下...