一台4轴SCARA，一台PLC。
通信方式：modbus TCP
SCARA没有示教器
由于第一次玩SCARA（以下简称S）。对与S和PLC之间的关系不太了解。望各位大哥出出主意。

个人想法：
    1：S作为独立个体，动作轨迹，点位记录全都保存在S本身。还有一些气缸啥的操作，靠PLC中转输出。（现在就是这么做的）问题太多，特别是气缸之类的操作，来回确认。
然后PLC发什么信号就走什么轨迹动作。
    2：S作为外部轴，点位数据保存在PLC，准备走到哪，就把点位数据发给S，然后开始移动，到位发到位信号。外部的气缸输出PLC总控，S这边只管移动。
这个S不太会用，拿不到示教和点位变量的数据。要不然走点位编号也行。


各位大哥有啥主意，帮我想想。我这有啥缺点帮我指正一下

一般都采用第一种方式。
对于一些需要经常改变点位的，需要机器人侧也要配合触摸屏写出手动程序。

机器人的IO连气缸、用机器人程序控制气缸。是不是方便些呢

99%的场合下，机器人只是系统中的一个执行器，当成伺服甚至气缸一样用就行了。

如果系统足够简单，现在很多以机器人为中心的单机工作站，甚至没有PLC，简单的逻辑都写在机器人控制器里，没问题的~

至于机器人的运动和具体工艺间的交互，讲实话，这个要看做集成的水平，大部分都是来回倒的，这是没办法的事情。

如果一开始就有明确的目标，系统可以解耦解开的话，还是有一些优化的方式方法的。比如说和机器人紧耦合的气缸等外设，直接从机器人的IO控制或者映射到PLC中直接输出，没有什么复杂逻辑，但是这样就要考虑多种控制模式（至少 有手动和自动）下外射的控制权问题。

推荐1，而且你把机器人相关气缸让机器人自己控制就行了。PLC只告诉走哪个轨迹，走完了给个反馈就行。

引用

引用第2楼tantaninniho于2024-11-18 12:18发表的  :
机器人的IO连气缸、用机器人程序控制气缸。是不是方便些呢

不利于手动调试。

见过同事做过两台用松下PLC控制雅马哈YK400的设备。他没用通信，只有了IO。所以。有时候，触摸屏点了去安全位。机械手没有去安全位，应该是没有确认是否去了安全位功能，有些小毛病。其他都还好。放料吸料。

引用

引用第5楼宿迁电工于2024-11-21 18:44发表的  :

不利于手动调试。

受教了

最好是能把机器人的坐标实时传到PLC。这样好一些。IO点控制的话。用也能用，没有反馈。