大家好！最近做了一台整形设备，伺服用的三菱的，一开始没发现问题，到客户那边，调试压铸产品，开始认为是产品变形量大；
后来测试让伺服不停的俩个位置来回定位
每次定位的位置发生变化，发现每次的定位的位置都往一个方向增加，有多有少，连续30次发现与原来的定位位置差了10mm
这种问题，一般都是设备受到干扰导致；
让设备接地，所有能接地的都接了，让0V接地；
设备旁边有一台大的压铸机，离的很近；是不是受干扰了？
大家分析一下；

楼主是采用相对定位控制方式还是绝对位置控制方式？

可以参考

伺服应该是没有问题的。你将脉冲端直接并到高速计数器这边，监控对比下就知道了。

1、重点检查，电子齿轮比，或者每转脉冲数。脉冲当量根据导程的实际尺寸设小一些。0.01mm /pulse。再试。
2、如果是JE伺服，PA13设为0311h；
3、开关电源与电磁阀电源分开。最好用EMC防干扰比较好一些的开关电源。
4、回原点速度和爬行速度慢一些。这个得看实际情况。和脉冲当量的设置。
5、其他重点确认，参数、机械间隙、是否有干扰等问题。

把压铸机电源断掉再看看就知道是不是它干扰了。

查看一下PLC端发送脉冲与伺服驱动器端接受脉冲数是不是相等才好判断

二楼大神说的很详细了

應該是每轉移動量設錯了，或電子齒輪比錯了

xue     

学习下各位大神

检查下伺服接受的脉冲是否和PLC发送的脉冲一致（伺服有对应的接受脉冲监控参数）
若脉冲一致，检查机械部分是否有间隙
脉冲不一致的话，一般都是信号干扰导致，除接地接线规范，可以在脉冲接受端加个共模电感试试。