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济南电气
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楼主  发表于: 2011-09-17 21:20
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编码器加PLC加变频器驱动减速机带动皮带定位，短距离定位很准，长距离就有误差而且重复性我差5毫米，走的实际值和设定值也不对，走的越远，比设定值小的越多，这究竟是什么问题，是干扰问题吗，还是程序上有事搞不清楚，请教大家
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1楼  发表于: 2011-09-17 22:05
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明天到现场调试，现在还是一头污水，没有方案，真是难弄啦，希望大家赐教
rockyhuo
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2楼  发表于: 2011-09-18 18:10
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变频有否有分段减速再停下？你在监控当变频停止时候，高速计数器的值和设定值有多大的偏差？再验证你所收到的脉冲数与所走的距离是否一致？就清楚问题出在那里，
还有你的编码器安装到那里？不要安装在电机上，最好是安装在驱动轮上，这样可以避免机械间隙的影响，线速度也会影响精度的
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    3楼  发表于: 2011-09-18 20:12
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    谢谢2楼，我今天去了一天，首先解决了一下编码器干扰问题，把编码器屏蔽网接到PLC的24V电源的负上，效果好点啦，每次定位误差正负1.5毫米啦，但是600毫米以上还是有点大
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    4楼  发表于: 2011-09-18 20:14
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    2楼说的速度怎么能影响精度，请指教一下，另外我现在皮带的走的速度挺慢，快到设定值时，基本是1HZ频率运行
    rockyhuo
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    5楼  发表于: 2011-09-18 23:24
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    有可能是累积误差，每一个脉冲所对应的长度和实际的有差别，还有看你的编码器安装的位置。

    在线监控脉冲数和你计算出的长度有否差别，还有相同长度误差是否一样？还有剪切时侯材料有否走位。故障原因自己去查
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    6楼  发表于: 2011-09-19 01:33
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    能否在行走的总距离中分几段设几个定点检测位，用来修正编码器值。。。
    曾少你的，你都已在别处得到。。。
    sccgkong
    不是每次都会成功，但是必须每次都有进步
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    7楼  发表于: 2011-09-19 10:47
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    用这种方式 肯定会有误差的，影响的因素也很多
    首先检查外部设备，PLC的运算程序，最好能用浮点运算
    得之坦然，失之淡然，顺其自然，争其必然
    niningtt
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    8楼  发表于: 2011-09-19 13:15
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    问一下楼主的编码器的输入方式，是两相2的吗？皮带的是否有滑动。设备震动吗
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    9楼  发表于: 2011-09-19 19:16
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    每次设定长度和实际走的长度通过脉冲换算还差都不到0.5毫米，就是数设定100毫米应该走20000脉冲，到走完一般在19950--20090之间，但测量就误差大啦，设定长度700毫米以上重复误差更大，我说的误差是指设定700毫米，重复走10次，10次中每次的实际距离有误差列入测量的实际值701、699、698、697、696等不一样，但是每次监控编码器走的脉冲都是上下不差0.5毫米，我开始时编码器是用A/B两相计数，我怕PLC高速输入口最高频率不够造成，改成单向的也没解决问题，我老是怀疑编码器多输出脉冲啦，单怎么也排除不了，愁死啦
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    10楼  发表于: 2011-09-19 19:28
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    谁能帮忙拿个主意，就差一点，只要做到2毫米之内就好，
    回忆依然最美
    一不小心混进社会, 浪子回头已经白费... ...
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    11楼  发表于: 2011-09-19 19:45
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    单相脉冲更不行了，还是改回两相脉冲吧！编码器的脉冲上下不差5毫米，说明了神马？说明了传动部分精度不够，还是解决机械问题吧！按2楼说的，编码器装到驱动轴上，就是传动部分的最后一级！
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