变频器加马达拖动一个输送带,产品放在输送带上面(位置固定,不会跑动)向前运送,用一个编码器反馈产品的当前位置,当到达预先设置的位置时,机器执行一个动作,需要预先设置三个位置, 输送带上面要能够连续放5个产品,也就是用一个编码器完成五个产品的位置反馈,当产品完成三个位置的加工后从输送带的另一端被收起来,完成加工
现在的问题是怎么样用一个编码器完成对五个产品的位置反馈,本人还在思考中,望有相关经验的大哥不吝赐教
先谢谢了!!!

再加一个光电开关来检测吧
当产品被光电开关检测到就记住当前的旋编位置
这样试一下看看

引用

引用第1楼fjqz00于2010-12-14 22:11发表的  :
再加一个光电开关来检测吧
当产品被光电开关检测到就记住当前的旋编位置
这样试一下看看

起始位置有一个光电开关,当感应到产品时开始计数
我的疑虑是怎么样用一个编码器完成对五个产品的位置反馈???

如果点数够的话，把旋编A相同时接到X0-X4这样就有五个高速计数器了。这样应该会比较好写吧

引用

引用第3楼fjqz00于2010-12-14 22:23发表的  :
如果点数够的话，把旋编A相同时接到X0-X4这样就有五个高速计数器了。这样应该会比较好写吧

我也想这样做,就是担心编码器的输出功率能不能同事驱动五个高速计数器,会不会不稳定造成计数不准,以前有没有这样做过的朋友,请分享一下你的宝贵经验

这个输出应该没问题，我做过同时驱动四个高速计数的，没什么问题。

建议把三个工序之间间隔与五个产品之间间隔做成等步距，间歇定位，连续加工；不知道楼主这几个位置的安排是怎么样的？能否上一张示意图？如果加工动作不麻烦的话用PLC凸轮功能能不能满足要求

如果有一个示意图就好多了

同意一楼！
算法：工件位置+移动增量

我做过这种类型的，不一定要旋转编码器，如果你的位置精度要求不是太高的话，一个接近开关，一个对射光电，程序就可以做起来，我当时做的是4个物品随意放，任意位置都能监控反馈到

做的是喷漆机，当要喷物体到达喷漆位置时候，喷枪打开，和你这类似。

原理是靠接近开关检测传送带齿轮端，检测脉冲，光电开关负责检测进料，光电灭后，进行位置记忆，然后就是不停地数接近开关的脉冲，记位置，可以做到N步都没问题，程序简单，可靠
如果用保持继电器，可以做到停机后也能记住准确位置

如果必须用旋转编码器（也就是精度要求高）一个旋转编码器也可以解决，同样道理，1个旋转编码器，1对对射光电

刚开始，旋转编码器有一个地址记住第一个物品的脉冲数N(不停变换），当出现第二个物品的时候，把脉冲这时候的数值N1传送到一个地址中，这就是你第一个物品和第二个物品的脉冲间隔N1，同样的，继续工作下去，第三个物品出现时候，再记住脉冲值N2，这就是第一个物品与第三个物品之间的脉冲间隔，同理，第四N3第五个N4，第一个物品到达位置后，说明第二个物品到达了N-N1的位置（第三个到达N-N2,第四个到达N-N3，第五个到达N-N4)，同时把Z这些数值的位置也重新计算换新的覆盖地址，把N1N2N3N4的地址腾出来，让给新进来的物品，如此不停循环，实际上来说，N-N1也就是新的N，N-N2就是新的N1,如此不停循环下去，
保证可行，

总结，第一套方案：1个接近开关，1对对射光电（简单）
      第二套方案：1个旋转编码器，1对对射光电（数据处理稍微复杂点）

楼主啊，比如你的第一个物体上去时你的高速计数器是0，那么这时候你就给三个加工位命令，当第二个来的时候你在给三个工位命令，比如50是第一个工位动，100第二个工位动，150第三个工位动。你办这些数都保存在寄存器里，只要编码器技术值达到要求就动作，即便是皮带上有100个工件又如何？
我做过快速分拣的程序，狠狠类似，一个思路。