最近做了几套送料小车，如图在选择1，2，3号时皮带正转由左边下料口下料，选择4，5号时皮带反转由右边下料口下料，中间装一排接近开关由行走上的5个感应块确定位置，刚开始做法是每个位置编号跟呼叫比较确定行走方向发现不行，因为左右下料位置不是按顺序来的。现在是呼叫后由实际位置确定行走方向，使用没问题但是程序上比较麻烦，而且多套设备下料口是不一样的，多的有上10个少的才4个布置都是一样的，有没有什么方法更简单达到要求？

路过，看看。

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引用第1楼gk1234于2020-05-02 19:04发表的  :
2个控制，4个动作，1，小车行走正转和反转，小车当前位置，目标位置决定正转还是反转，2，小车皮带正转和反转，不同料口决定正转还是反转。

现在我做的就是这样，感觉很繁琐，想知道有没有简单方便的做法。

条件允许的话，考虑小车用伺服驱动

感觉像学生课题。生产的话还要考虑很多东西了。
现有条件和要求。首先要定义每个接近开关的位置关系而后可以根据数字排列大小比较实现。目标位大于当前位则反转，目标位小于当前位则正转。丢失当前位，可以先尝试左右移动一下，找到位置后再移动到目标点。程序应该也没有几步。

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引用第4楼gk1234于2020-05-03 10:24发表的  :
控制原理不能变了，具体实现的方法可以变，能变的就只是位置识别的方法，绝对坐标，可使用光栅尺等，相对坐标，编码器等，这样都可以有加减速，效率更高，你现在只使用接近开关定位，小车行走速度不能快，其实可以使用多个接近开关编码识别位置和控制加减速，成本比较低。

不用编码器一是成本二是行走有可能打滑，小机械厂做的设备。

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引用第5楼菜鸟888于2020-05-03 10:24发表的  :
条件允许的话，考虑小车用伺服驱动

成本不允许呀

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引用第6楼plc初学者于2020-05-03 12:09发表的  :
感觉像学生课题。生产的话还要考虑很多东西了。
现有条件和要求。首先要定义每个接近开关的位置关系而后可以根据数字排列大小比较实现。目标位大于当前位则反转，目标位小于当前位则正转。丢失当前位，可以先尝试左右移动一下，找到位置后再移动到目标点。程序应该也没有几步。

这个已经做了多套在使用中了不是学生题。刚开始就是用的数字比较，但是机械位置不是顺序排列而且是两边送料，数字比较更麻烦而且后期不好调。

每做一次动作后，需要标记记住小车的当前位置，然后你才能知道你下次去的位置是需要正转还是反转，比如标记位置1，2,3,4，当前位置是2， 如果目标位置大于2，就正转，小于2就反转，如果位置丢失，就重新正转或反转找到接近开关，来标记位置。我们行业里做的多层货物提升机就是这个思路来做的，

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引用第10楼xuzhanily于2020-05-07 17:43发表的  :
每做一次动作后，需要标记记住小车的当前位置，然后你才能知道你下次去的位置是需要正转还是反转，比如标记位置1，2,3,4，当前位置是2， 如果目标位置大于2，就正转，小于2就反转，如果位置丢失，就重新正转或反转找到接近开关，来标记位置。我们行业里做的多层货物提升机就是这个思路来做的，

刚开始用的比较，实际调试时发现机械位置左右不规律就没用比较，当时时间比较紧。做了几套后最近空下来仔细研究了下觉得还是用比较，思路已经有了，就等有私活在试。

以要求为准,有些东西没法省的