在顺序控制中，一般说来，一个气缸的初始位和工作位都是有磁敏开关的，我们假设一台设备有二十个气缸，那么无特殊情况，就会有四十个磁敏输入。气缸在动作时，每一次的步进，基本上都是依靠磁敏开关去判断执行的。
一台设备想要运行稳定，就必须在每一个磁敏感应到位后加上一定量的延时，那么问题来了，一台二十个气缸的设备，四十个磁敏，再加下一些必要的检测与开关按钮，输入达到六十个以上是很正常的。六十个的输入，动作再复杂点，再加上报警功能，用到的延时就有点多了，可能达到二百个以上了，以上是我理论上的分析，可能真实的与我所说的有很大的出入。毕竟，我真的是新手，还没有认真写过一个超过二百步的程序。
如果的我分拆没有错误，那么，问题点来了：如此多的延时，用到的T自然就多了，但如此多的T，其实其中一半的时间都延时得一样，在实际PLC程序书写过程中，真的要一个一个写进去吗？求指教。有没有更好的程序书写方式，时间用的一样的，全部只用一个T呢（须考虑两个或更多以上延时同时或错开运行的情况），求大神指教，或者大家可以讨论下。

FB编程可以实现

FB编程???什么东东？

不懂，帮顶！！！！

寫  FOR,NEXT 更少

没有听说气缸到位后还要延时的，到位就执行下一步动作吧，如果时间一样，做个定时的子程序，每次调用他不就行了吗。

隔个顺序状态STL里用同一个T一般没问题的....

其实PLC里面有很多的T,一般都用不完呢

看工艺 动作 不一定要那么多的磁敏

步进的话，上下连的两步里不要用同一个T就行，然后步进里的T是可以一直重复用的

不知道为什么，本能的反抗步进，感觉怪怪的，其实我也知道，步进写出来清晰多了，但好像步进有上限。真？假？

不明白，帮忙顶。