这次是新入手，从未接触工控。通过论坛，与三菱坛主交流后，在他那买了三菱3ga和7寸触摸屏。
下单后，很快收到。
拿到手就就着手试用。接电源也成了大问题，看来看去，不断看说明，才知道要接220V。把电源线一接，为了万一，我做了个过电断电器，以便在接线错误的情况下，能迅速断电，即使会烧掉主机，但起码也可以减少损失。
上电，心跳。哇，还真通了。
上plc编程软件，进入一个基本的输入与输出编程，把梯形图编好，将plc与电脑连起来。写入，顺利写进去了。然后在线调试，将X000设置为on，再看输出y000灯亮了。成功了。
再试触摸屏。这东东可不像编程那样，感觉摸不出一二三，特别在开始时，边进系统都没办法。正准备向坛主请教，突然想还是先试一试。结果我做了个公司界面背景图，放在主页面上，然后大胆写入触摸屏。哇，再一开机，公司背景竟在屏幕上出现在。狂喜。过后，我把要设置的六个子界面的背景图都一一ps好。
在触摸屏编缉软件上，先建10个新界面。然后把这10个界面的背景图一一对应放在相应的界面上。
可新问题又出现了，如果从主界面跳到相应界面。再接就试。找啊找，找到了对象，先在主界面做10个按键，对应不同子界面。在按键对象中找到了跳界面的设置。接下来在第1 个主界面做了一个返回主界面的按按，设置为跳回主界面。再把这个按键拷到其他子界面上。写入，开机，测试，还真能跳到子界面，也能返回主界面。
感觉触摸屏有点能小动了。接着就正式编梯型图。想想水平太差，只好将整个项目，分为30个步骤。但用开关作为条件，（不知是否正确，但我理解每条指令都以开关状态为条件，设置输入或其它结果）。先把这30个步骤的简单的input状态下，对应的output状态结果一一写出。然后再攻定时器和记数器。作为新手，不能求全，还是先直接给定时器和户数器用十进制数，先看看能否运行。由于用到了20个多输入和20多个输出，在不同步骤，要对不同的输出进行设置。好在开始我自我感觉我是笨人一个，加上步骤m开关作为步骤标志，还算是没犯太多的逻辑错误，基本上可以完成生产自动线上的基本需要。
接下来，主攻设置，用设置参数进行相应的操作。反正是新手，专业术语也就乱用一气，反正自已怎么理解，就怎么做。先调定时器，再调继电器，然后看看中断能否有效，最后断电再看设置是否能保存。各实验做完，再按事先做好的项目规划书，一一将各功能实现。程序编好了，再攻攻触摸屏，也是一个实验接一个做。最后再按规划书将界面一一做好。
联调，测试，将bug一一解决。要将原生产设备重新按自动生产线的规划重新布局，再一一与plc连起来。等别人生产结束回家，就将车间封锁起来。自已在联调时挂了也不能害别人。然后小心一个设备一个设备调试。功能实现了，才发觉生产安全部分完全没考虑。断掉所有控制，再继续把安全一一补上。再联调，又发现启动电流需要按行后顺序启动，不至于一起启动带来的巨大冲击电流。也不能像原来那样，让人一一去开电耗。再修改。最后再把新上设备也连上。终于自已主持的第一条小型自动生产线联调算是胡乱完成了。
经过十来天的努力，正式上线的第一天，我把晚上做的新生产工艺及工位反复查看。亲自在车间看着生产步骤按工艺一步一步落实。启动生产线，进入正式生产调试。上帝啊，还算是正常的完成了整个生产环节的联调。
经过第一天的联调，终于看到了自动生产线带来的有益之处。原来需要20多人的生产过程，可以在3个工位就能完成。而且这三个工位的工作强度大大降低了。
虽然现在已经正式用上了，估计还会有不少地方需要完善。如不同子界面应该有不同权限，不然工人不小心对生产的参数改变了，那生产就会出次品。
看来自动生产化，还真不容易。虽然人员减少了，效率与质量也极大提高，如果设计上有缺陷，带来的次品也是灾难性的。在未完全完善前，自已还得亲自在线上操作控制系统。
希望各位高手，不要见笑了。我这毕竟是第一次做，时间也就10多天，还是新手，很多似懂非懂，大有外行乱来之感。没办法，工人难招，只好就这么先对付着。也请高手多多指导赐教。
在此谢各位在论坛上发的各贴子。我在此学到了一点皮毛。也谢各位将自已的心得体会在此交流，使我能在短短的10多天，胡乱做了一条自动生产线的初步升级。
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