有一机械运动，用三菱的PLC加1PG定位模块控制轴的定位转动，起始位置为脉冲量5000的位置，终点位置为脉冲量132000的位置，起点终点的附近都装有限位sensor，此外在起终点之间
紧挨着起点sensor处还装有原点感应的sensor，在伺服运动中一切正常，在经过数多次的运行后，发现翻版翻转不到位，经断电重开后一切正常，但运行中就发现，驱动器中显示的编码器的反馈脉冲数量在呈周期性的减少，比如第一次运行起点2174，终点72061，中间经数次，第二次记录起点1961，终点71961，又经大致的时间，第三次记录起点1859，终点71861，此后第四次1661，71761，第五次1461，71561.。。。。。如此之后经过N次运行之后， 实际位置和编码器认为的位置必然发生偏差，从而发生不到位或过位而过载的情况，请问各位，为什么会发生这种情况呢，编码器反馈的脉冲为什么会一致性的减少呢？而不是来回波动， 大家有没有见过这个情况，分别来讨论一下！  轴的松动是不会，我用手试着去翻动，很紧所以这种原因已经排除。

背隙，反向间隙。机械再好这个都存在的。

搞过数控机床的都知道

1、试试都是一个方向走这个问题是否存在，如还是有的那就不是背隙的问题了。背隙也就是反向间隙要有方向变化时才会出现。
2、用好的滚珠丝杠和角接触轴承，正确安装。背隙会小些，经验上导程 10mm 的c3级1.5米滚珠丝杠正确安装背隙可以控制在0.01mm以下，甚至到0.002mm 基本可以忽略。
3、别让它累积，经常回原点。原点开关建议用高精度的机械式行程开关，如选择接近开关应用 屏蔽式 的。
4、回原点动作优化：接近原点后速度尽量慢些，完成回原点动作后最好紧跟一个反向离开原点的动作。
5、有些plc 有背隙补偿的参数的。