各位大师帮帮忙！是这样的，一台机器有10个工位，中间是链条拖动，各工位分布在链条的两侧，一工位是把细管放在链条上(链条上带有放细管的小车，一次放8根细管 )之后链条转动规定的距离，细管就到了第二工位点胶水同时一工位继续放细管到链条上，之后链条转动规定距离到3工位.......当到了7工位时是检测工位，测细管有没有堵或者漏，8个气嘴分别对8根细管吹气，每一根都接有压力传感器，有堵或漏传感器就把信号传给plc，之后8工位点胶水，9工位装针（9工位是8个夹子气缸，如果7工位检测全部是合格，9工位的8个气缸都动作夹料装到细管上，如果7工位检测有某一个或某几个是堵或漏  ，9工位相对应得气缸不动作，这样做是为了不在堵或漏的细管上装针，减少成本）之后10工位就是卸料工位，有合格品区和废品区，废品区就是放堵和漏的没装针的细管，同样是8个夹子气缸，先从链条上把8根细管一起夹起，有废品的话就到废品区停一下打开废品的那个气缸，废品掉落，之后走到合格品区气缸全部打开，合格品掉落，如果没有废品 直接走到合格品区打开全部气缸。

我要问的是7工位检测堵或漏的废品如何在9工位实现不装针还有10工位怎么分废品和合格品，是怎么记忆的，7工位检测完一批，6工位的等链条转动马上又到达7工位检测，那么9工位和10工位是怎么处理记住那一批是那一批的。用三菱plc的什么指令可以实现？
是不是说的很复杂？各位帮帮忙

每步都带一个16位数据就好，后8位代表是否废品，0为废品1为正品。如果想在简单点那么这个数据的前8位可以设置一个FLAG表示是否有废品（只需要在第七步检查完成后根据8位的状态设置一下），这样到第9步时，检测一下FLAG，如果没不合格产品就不需要提取后8位数据，如果有不合格产品，和后8位与一下FF，得到一个数据就能判断那些位是废品。只需每次移动时将此数据跟随传输就好。