1：运动说明；主动辊由电机驱动，电机由变频器进行调速。从动棍测装有编码器，以检测从动棍的转速。
2：主动辊上均匀缠绕棉丝。
3：控制要求：使从动棍的线速度保持一定（触摸屏上设定的线速度）
由于主动辊上的棉线会越来越厚，为了保持从动棍的线速度为设定值。所以需要主动辊慢慢的减速。
现在的控制方法，由于主动辊的直径，从动棍的直径都是一定的，所以触摸屏上的线速度可以转换为主动辊的转速从而得到变频器所需要的HZ数。启动设备后，在速度稳定一段时间后，开始用主动辊的命令值线速度减去 从动棍的反馈值的线速度，得到的值，如果主动辊大于从动棍（得到的值为正值），则主动辊的命令值减去的到的差值。如果主动辊线速度小于从动辊线速度（得到的值为负值）。则在主动辊的命令值上加上差值。
  现在的出现的主要问题为。刚开始时一切正常，从动棍能保持触摸屏上设定的线速度。但是到主动辊厚度很厚时（在设定时间的3/2时）主动辊的速度会出现震荡（主动辊时快时慢，并且时快时慢的程度会越来越大。直到棉线扯断）。
为了消除震荡，在程序中加入了主动辊和从动辊差值的上下限（就是主动辊减去从动棍，正负的差值大于一定数值时，会输入一个定数）。但是，这样改了后，主动辊的速度会慢慢变大，直到棉线扯断。于是又在设定时间的3/2时加入 上下限值。但是还是不能消除刚才的震荡。
   问题基本上就是这样。请高手帮我分析一下到底是哪里的原因，如何把震荡消除？

私下认为是程序控制问题，程序里面的加减太频繁，数据处理太频繁，导致主动辊速度处于一直变化状态，导致传送给变频器时候出现问题
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本来从动棍为了保持一定的线速度，是需要主动辊的速度实时改变的。因为主动辊上的棉线的厚度是变化的

还有 PLC给变频器指令是使用通讯方式。通讯的抗干扰能力是没有问题的

机械方面不是我们能和控制方式不是我们能决定的