在自动化装配机生产过程中，觉得用每个动作的转折点上都用感应器检测的话，程序好写，机器也比较稳定可靠，但因感应器较多可能会出现经常异位的现象而导致机器运行不稳定的现象，如：磁感开关移位，重复性差，光纤污染等不良现象，而且明显的是制造成本也会高不少，比如感应器要多用不少，更会导致PLC扩展模块增加，所以搞不好就会增加几千元的成本
   反之，如果尽量少用感应器，这个成本自然是节约了一大块，但写程序的时间，调试的时间会增加很多，但用户维护容易些，故障少点，用户反应好用很多，但是我们试机的时间大大增加了，权衡利弊后，觉得得不偿失
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我们现在一台机器，16只气缸，除检测产品的有无外，用于动作协调的，只有4个信号，以前用每只气缸两个体信号共32个信号，但外部信号少的机器产量低些，主要靠内部时序完成，但异常情况很多，逻辑非常难搞，调机花个N久。。。。。。。。但还会有很多意想不到的情况超出了我的想象，觉得太吃力而且不告谱，请同行们看看到底是尽量少用感应器好，还是尽量多用为好，见外国佬 的机器非常少，请提供参考，谢谢！

我看你这个只是程序的问题多点，没有做好出现这样的情况如何处理的情况，还有的是逻辑控制的问题多点，我建议你还是多想如何编程，我以前也遇到你类似的问题，如当气缸动作了，可是感应开关不动作的情况，那就要用时间去判断，超过时间就要怎样做，不要只是为了完成动作而编程，还要为处理故障而编程，再有你还是学学SFC，步进梯形图，使用这种编程，可以减少许多因为逻辑关系而出现意想不到的情况。