比如有1，2，3号机只用一个按键启动，一个手动/自动按钮，一个急停，急停一般是做停止一切动作，比较好处理。
但是正常作业时比如3号机出故障，1，2号机正常循环作业中。这时我需要手动控制3号机，如果我将手动自动按钮打到手动状态，这时对1，2号机一般如何处理？
我觉得最好是独立起来，但是上次做机器人项目人家就要一键启动，一键处理。
我的思路是这样的，3号机异常，打到手动自然就切入手动控制模式。
但是对于1，2号机先做暂停处理（毕竟打到手动还在动作的话有点不合理），如果1，2号机任何动作未做，那么1，2号机自动暂停状态保持。下次打到自动再启动可继续执行自动。但是如果打手动以后，对任何一台机有动作操作以后，就中断自动状态（除非那种任何时机都能达到启动状态的设备），变为手动控制模式，下次再回到原点状态后才能继续启动。
不知道这样合不合理，欢迎大家指摘，和提出比较合理的建议。

一般大公司对设备的要求就是不在自动状态下设备就要停下来，基本上都是要手动回到原位才能开自动来启动设备的：小公司或者安全监管不严格的公司才会提出现在这种要求。
因为异常发生的时候，把控不了设备的情况，如果说人为地改变了设备机械部位的位置，很有可能造成设备损坏，更严重的发生安全事故。如果用这一点都不能说服设备使用方，那那个公司的设备管理者真的有挺大问题的。

引用

引用第1楼小凳子于2020-08-26 11:24发表的  :
一般大公司对设备的要求就是不在自动状态下设备就要停下来，基本上都是要手动回到原位才能开自动来启动设备的：小公司或者安全监管不严格的公司才会提出现在这种要求。
因为异常发生的时候，把控不了设备的情况，如果说人为地改变了设备机械部位的位置，很有可能造成设备损坏，更严重的发生安全事故。如果用这一点都不能说服设备使用方，那那个公司的设备管理者真的有挺大问题的。

谢谢
之前做了一个THK的两个机器人的项目，很多辅助工位都是独立的，一个PLC带，一个触摸屏。手动全停，如果周期短的流程都还好，切出自动后一个循环停止再停止自动自动信号放在启动条件里，一般没问题。周期长，逻辑复杂的部分就麻烦一些。中途有产品又不可能说停了手动取出再回原点重做，只能暂停在可暂停的工序位，再判断暂停时如果该工位有任何动作，停止自动，回原重来，逻辑比较复杂，最好是独立开来。