哪位有如题的样例？这样可行吗：用定时中断采集编码器脉冲（相当于主轴），计算速度和长度，然后规划伺服位置。定长剪切。

直接测试，算出编码器到什么时候就可以下刀，然后一段时间后就完成切割了

FX3U编码器作主轴、伺服作从轴的追剪控制实现方案
一、硬件配置与信号处理
‌编码器接入与主轴设置‌

FX3U PLC通过‌高速计数器模块‌（如内置X0-X5）接收编码器A/B相脉冲信号，分辨率需与材料精度匹配（例如2000 PPR对应0.05mm/脉冲）‌15。
编码器信号采用‌集电极开路接线‌，屏蔽线缆与动力线隔离，避免脉冲干扰‌14。
‌伺服驱动器连接‌

FX3U通过‌脉冲输出口‌（如Y0-Y3）控制伺服驱动器，支持位置/速度双模式切换‌14。
多轴控制时，可扩展‌1PG定位模块‌实现6轴协同，满足复杂追剪场景需求‌5。
二、关键参数配置
‌同步轴参数设置‌

在PLC中定义‌主轴虚拟轴‌，将编码器脉冲转换为虚拟主轴位移量，作为伺服从轴的同步基准‌14。
设置主/从轴速比（如1:1）及相位偏移量，补偿机械传动延迟‌15。
‌伺服控制模式选择‌

‌位置模式‌：通过脉冲频率控制伺服速度，适用于高精度定长切割（±0.5mm误差）‌13。
‌速度模式‌：直接设定转速，适合动态同步跟随（如线速度80米/分钟）‌23。
三、同步控制逻辑实现
‌追剪触发机制‌

当编码器累计脉冲达到预设切割长度时，PLC触发‌CamStart指令‌启动电子凸轮同步，使切割机构与材料同速运动‌12。
切割完成后，伺服从轴按预设回程曲线（S型加减速）快速复位，避免急停导致材料撕裂‌24。
‌动态同步补偿‌

通过‌高速计数器中断‌实时检测编码器脉冲丢失，启用相位补偿功能（周期性Z信号复位）‌12。
优化伺服加速度参数（如0.2秒加速时间），匹配材料惯量及最大线速度‌35。
四、典型实施流程（以铝管切割为例）
‌硬件组态‌

FX3U主模块连接‌MR-JE系列伺服驱动器‌，编码器接入X0/X1高速计数端口‌14。
触摸屏（HMI）配置参数界面，支持在线调整切割长度、同步相位等‌5。
‌编程实现‌

使用‌ST语言‌编写凸轮同步程序，调用‌PLSV/DRVI指令‌实现动态速度切换‌15。
开发多工位流水逻辑，结合气缸与转盘实现连续切割‌5。
‌调试验证‌

空载测试时监控‌伺服位置偏差‌，调整电子凸轮曲线斜率至误差<±3脉冲‌12。
实际切割中启用‌前馈控制‌，补偿系统滞后导致的0.5mm精度波动‌35。
五、常见问题与优化